湿法混炼首次实现万吨级连续生产

11月9日，万吨级天然橡胶/白炭黑湿法混炼连续化生产线项目，在云南西双版纳通过了中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。该项目在国际上率先实现了万吨级天然橡胶/白炭黑湿法混炼连续化生产。
中国石油和化学工业联合会三届理事会会长李勇武出席鉴定会并赴现场参观。鉴定组专家在生产现场考察后表示，这一成果不仅是天然橡胶产业的重大技术突破，也将给橡胶加工能耗最高的混炼环节带来颠覆性改变，并为绿色轮胎制造提供新途径。
该成果由北京万向新元科技股份有限公司、勐腊曼庄橡胶公司、株洲安宝麟锋新材料有限公司、北京万汇一方科技发展有限公司共同完成。鉴定专家组认定，这一拥有完整自主知识产权的成果，整体技术达到国际先进水平。
该技术的一个突出特点是使白炭黑高比例应用在轮胎加工中成为可能，为绿色轮胎用橡胶提供了新方法。据项目组负责人介绍，他们开发并集成了橡胶与补强填料连续液相混合、快速絮凝、螺杆挤出脱水造粒、浅层微波连续干燥等新技术、新装置，在国内外首次建成了1条万吨级天然橡胶/白炭黑湿法混炼工艺的连续化生产线，可生产10～90份白炭黑为填料的湿法混炼胶。
经权威机构检测及华南轮胎、八一轮胎等轮胎企业应用验证，产品白炭黑分散度、胶料强度、弹性、生热和滚动阻力等性能均有明显提高；轮胎的高速耐久性能提高，生热降低，滚动阻力下降10%~16%。
有数据显示，如果我国目前行驶的轮胎如全部采用绿色轮胎，每年可节油41万吨，带来30余亿元的经济效益。但绿色轮胎生产需要添加大量的白炭黑，而普通白炭黑的分散性较差，难以通过干法混炼实现高比例应用，制约了我国绿色轮胎产业化的进程。
降低橡胶加工能耗，是该项目成果的另一大特点。
现在，绿色轮胎的概念已经从最早应用白炭黑的“硅轮胎”转变为生产全过程的绿色化，其中原材料本身的绿色生产和轮胎生产过程的节能降耗、绿色制造就是重要内容。
据项目主要负责人介绍，橡胶加工中能耗最高的工序就是混炼，约占轮胎生产过程全部能耗的40%。传统橡胶干法混炼工艺每吨混炼胶约耗电400千瓦时。而天然橡胶/白炭黑湿法混炼胶已经将白炭黑均匀分散于胶料之中，这不仅可以提高混炼胶料的质量、降低橡胶厂的粉尘污染，更能让胶料混炼的能耗降低15%～30%，每吨胶料可节电60千瓦时以上。
据了解，该项目还在国内首先提出了天然橡胶/白炭黑湿法混炼共沉胶的产 品标准（企业标准）试验项目和试验方法。该成果已获2项国家发明专利授权，6项实用新型专利授权，并获软件著作权2项