再生橡胶是废品利用、循环经济产业，但再生胶生产过程中常产生刺鼻的气味，一直困扰着行业发展。南通回力橡胶有限公司2015年自行研发出的橡胶常压绿色连续快速再生技术，则让这一问题不再是难题。连续20年综合实力位居全国再生橡胶行业之首的南通回力公司，在推进行业技术进步方面，确实也走在了前头。
1975年，包场中学以1000元起家，办起了校办玻璃仪器厂，这就是南通回力橡胶有限公司的前身。40年来，南通回力橡胶有限公司书写了一部不断创新发展的历史。
1994年，南通回力橡胶有限公司在全国率先推广应用高温动态脱硫工艺，高温动态脱硫法生产丁基再生橡胶项目还被国家发改委确定为再生橡胶循环利用产业化项目。可是，高温动态脱硫技术逐渐暴露出了明显的弊端，即高温高压下反应，最终有大量余气产生，橡胶气味难以解决，压力容器也存在着爆炸的隐患。同时，单工种作业，用工量大，劳动强度大。
近年来，绿色生产、环境保护越来越受到各行业重视。刺鼻气味是困扰整个再生橡胶行业的难题。不创新，企业生存发展将面临巨大压力。在这种情况下，南通回力作为国内再生橡胶生产的龙头，下血本攻克环保、安全、用工三大难题，每年投入500多万元，用于环保治理，引进先进设备，优化工艺流程，回收废气，使困扰再生胶企业的异味得到改善。
不过，要从根本上解决上述难题，还是要工艺革命。目前，国内外许多院校、研究所都在研究再生橡胶生产新技术，包括微波技术、生物技术等，但仍然处在实验室阶段。
南通回力橡胶有限公司在2012年大胆提出了橡胶常压连续再生设想，在有关院校和研究所专家的指导下，拿出了基本工艺方案。南通回力按照基本工艺方案，与有关厂家共同研发了橡胶常压连续再生装置。3年来，南通回力橡胶有限公司在试验中不断完善工艺技术，不断完善设备装置，仅投入的设备装置费用就超过500万元。
经过不断完善工艺技术和设备装置，2014年南通回力橡胶有限公司丁基橡胶常压连续再生技术获得成功，全面应用于生产，整个生产线中没有了压力容器，没有了废水、废气排放，用工也仅为原来的三分之一。原先困扰再生胶企业的三大难题从根本上得到有效解决，而且产品质量提升，实现了清洁化生产。
全国从事再生橡胶生产的企业众多，市场竞争激烈，抢占高端市场成为每个再生橡胶企业的目标。南通回力橡胶有限公司从打基础着手，将创新、管理、品牌融为一体，企业在全国同行中率先通过ISO9001、ISO14001、OHSAS18001认证，成为目前国内唯一获得欧盟认证的再生胶企业，打通了迈向高端市场的通道。
