曹庆鑫：见证废橡胶综合利用行业30年

虽然，我国对废橡胶综合利用行业的重视没有国外的一些发达国家早，但是其也走过了30年的岁月。1985年1月17日，中国橡胶工业协会再生胶协会在重庆成立；1992年3月2日，根据国家有关部门的规定，中国橡胶工业协会再生胶协会更改为中国橡胶工业协会再生胶分会；2003年8月6日，经民政部核准登记“中国橡胶工业协会再生胶分会”正式更名为“中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会”（登记号为3129 - 7）。
30年历程，中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会随着橡胶工业的发展不断成长、壮大，会员单位已经由当初的49家企业发展到2014年的185家；再生橡胶产量也由当初的10万吨发展到2014年410万吨；硫化橡胶粉零产量到2014年的55万吨；企业产量也由过去的几千吨，发展到今天比比皆是的万吨级。过去的理念是：废橡胶综合利用是“废物利用、变废为宝”，今天我们的理念是“保护环境、创造资源”。

一、责任力量
在中国，废橡胶综合利用作为一个特殊的治污利废行业历经坎坷，实现了在发展中总结，在创造中体现价值，在奋斗中成就事业。用辛勤的汗水、坚毅的脚步，在自然与人为设置的荆棘中开辟了一条充满生机中国特色之路。生产能力逐步提高，生产效益逐年增长，综合能力逐步加强，谱写了一曲壮丽的中国特色废橡胶综合利用乐章。成功创造出数量、品种、质量世界第一，令世界瞩目的再生橡胶产业发展神话。
从1985年到2015年，历史沧海弹指一挥间，如果说，“七五”、“八五”之前的几十年是废橡胶综合利用行业，艰苦奋斗，勤俭节约、苦苦探索为变废为宝；那么，“九五”、“十五”以来，由中国人自主研发的再生橡胶“动态脱硫工艺”推广普及，则是中国再生橡胶产业步入快速发展的黄金时期。
今天的“十二五”、明天的“十三五”,坚持“环保为尊、安全为基、节能为先、创新为魂”，坚持“以生产再生橡胶为主、适度加快胶粉发展、扎实做好深加工为发展重点”，以行业诚信、科学、健康、稳步发展为使命，“无害化回收、环保型利用”，实现中国从橡胶再生利用大国到橡胶再生利用强国的目标，是中国废橡胶综合利用人的责任。
二、峥嵘岁月
尽管我国再生橡胶的生产可以一直追溯到上世纪30年代，但在1990年以前，国内再生橡胶生产基本停留在油法、水油法等50年代的技术水平上，生产工艺、装备几十年未变。其中，油法因产品质量低，生产不稳定而逐渐被淘汰，水油法工艺虽优于油法，但生产中产生大量工业废水严重污染环境。随着社会对环保要求的提高，以及废橡胶中合成胶比例的增加，再生橡胶生产污染严重、能源消耗高、生产效率低等弊端，已经成为阻碍再生胶产业发展的瓶颈，当时我国再生橡胶生产与国际上先进国家一样，处于濒临淘汰的境地，国家已明令禁止再建新厂，老厂也必须加大环保治理，并且要搬迁农村，远离城市。
1990年，化工部和中国橡胶工业协会提出，在国内组织开展“废橡胶动态脱硫新工艺技术”的攻关试验，探索和寻找出适合我国国情，能够替代油法、水油法的再生橡胶生产工艺。
历经三年多的攻关，全国近百个单位、部门给予积极合作和热情支持，在所有参与和参战工程技术人员的努力下，“废橡胶动态脱硫新工艺技术”项目，终于於94年4月9日在合肥顺利通过化工部组织的专家科技鉴定。 随即，化工部和中国橡胶工业协会向国内外推广，该项新技术被列入化工“九五”规划。期间，“动态脱硫新工艺”技术被迅速推广普及。
随着改革开放政策的推进，我国由计划经济走向市场经济的变革。1994年全国再生橡胶产量为30万吨，由于“废橡胶动态脱硫新工艺技术”项目的推广，2004年产量超过130万吨。再生橡胶产业的国有、集体企业在“十五”、“十一五”期间基本全部退出，催生出南通回力、江苏三元、南京金腾、唐山兴宇、京东橡胶、莱芜福泉、高密信元、天津天宇、天津祥润成、宁波华星、浙江杭园、平遥五联、平遥北海、江西国燕、江西亚中、湖南天立、仙桃聚兴、丹东富润、福建环科、焦作弘瑞、新乡橡塑、隆昌海燕、昆明凤凰、吐鲁番国星等省市民营、私营、股份制等再生橡胶企业。
三、时代的使命
1978年以来，在改革开放的政策鼓励下，我国汽车工业与橡胶工业得到持续高速发展，废橡胶大量产生，一种以高原材料消耗、高能源投入、高经济增长，而废橡胶不规范回收、污染性利用造成的环境污染问题也变得越来越尖锐突出。
上世纪90年代研发的动态脱硫再生胶脱硫工艺，为再生胶的生存与发展立下了汗马功劳。但由于动态脱硫产生的工艺废水、废气依然污染环境，已不能适应经济发展的需要。为了治理，行业投入了大量的研发资金与人力、物力，从昆明凤凰的“生物法”到江西国燕的“物理法”，众多环保企业投入到再生胶行业，如北京天中方、焦作科元、香河碧蓝等，他们为再生胶行业的废水、废气治理，提供了各式各样的治理设备，但由于动态脱硫工艺先天性存在先产污后治理被动特性，污染源得不到根本控制，引起社会极大的关注。
2013年6月20日央视《经济半小时》“来自唐山的污染报告”“严重的空气污染和水污染，和各种癌症高发的现象，让村民们对自身的健康安全很担心。”引起了各级政府和社会各界强烈的震撼、关注和重视。
同一天中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会在广州召开理事工作会议，针对行业适应绿色发展需要，面对影响行业健康可持续发展存在安全、环保现状，梳理出再生胶绿色发展必须：淘汰“小三件”，使用没有安全隐患的破碎、粉碎设备；淘汰煤焦油，生产环保型再生橡胶；改变脱硫方式，“以机代罐”使用常压连续环保脱硫设备的三道门槛，并成为行业绿色转型的三大目标。
实现“美丽中国”成为国人努力目标，老百姓对生活环境安全的追求与维权已经成为共识，避免废橡胶对环境造成污染这是初衷，将其变废为宝成为可利用的橡胶再生资源这是目的，“无害化回收，环保型利用”是废橡胶综合利用行业的宗旨。“环保、安全”已经成为废橡胶综合利用行业能否生存与发展的关键。
可喜的是，行业的企业家们，通过国家颁布的政策引导，找出理念与观念上的差距，认识到处理固体废弃物必须与环保、安全同行，认识到常压连续脱硫设备与工艺不产生废气、废水，是清洁化生产的设备与工艺，进尔义无反顾投入到这场为了保护环境的再生胶脱硫工艺变革中。
四、历史的选择
我国是世界上最大的橡胶消费国，但又是一个橡胶资源匮乏的国家。正确处理废橡胶是循环经济推进我国橡胶工业科学发展的必然选择。随着中国废橡胶产生量不断增加，废橡胶综合利用行业的“环保”、“资源”双重责任将进一步加强。“十三五”期间，在《中国橡胶工业发展战略研究》的指导下，再生胶生产的联动化、自动化、智能化水平将得到完善成熟，对使用符合欧盟REACH法规和ROHS指令规定的重金属、多环芳烃限量要求的《E系轮胎再生橡胶》的应用认识将进一步得到提高。废橡胶、废旧轮胎的大量产生为中国废橡胶综合利用行业带来大量的可利用资源；预计2015年我国汽车保有量将突破1.6亿辆以上，增长幅度超过5%；废旧轮胎产生量将达到3.3亿条，重量将达到1200万吨。
再生橡胶，多少年来已经定位是橡胶工业中主要原料，是三胶中的天然橡胶、合成橡胶、再生橡胶的其中一胶，它不仅具有良好的工艺性能，而且有较好的物理机械性能，可以根据橡胶烃和其特有的合成胶成份的恢复含量分别替代部分天然胶和合成胶。我国目前已可以根据废橡胶的橡胶烃和不同的合成胶成份，分别生产出轮胎再生胶、胶鞋再生胶、杂品再生胶、浅色再生胶、彩色再生胶、无臭味再生胶、乳胶再生胶、丁基再生胶、丁腈再生胶和三元乙丙再生胶等，用于替代不同类型的橡胶满足橡胶工业的需要。当年，我国发展再生橡胶的初衷就是为了弥补橡胶资源的不足。依据我国橡胶资源现状，以3吨再生胶替代1吨天然胶的现实仍将延续。
2014年，我国再生橡胶产量410万吨，占世界再生橡胶产量72%左右。由于轮胎再生橡胶橡胶烃含量高达50%，炭黑含量高达20%以上，3吨再生胶可替代1吨生胶，仅2014年410万吨再生胶可以替代136万吨以上生胶，为消除废弃物污染，弥补橡胶资源不足，成为行业责任。橡胶循环利用生产再生橡胶已经成为具有中国特色的主要方式。中国的橡胶再生利用，制造“再生橡胶”是典型的中国最佳特色，其具备的六大功能令世界瞩目：
1.再生橡胶对补充橡胶原材料不足有非常重要的战略意义，是橡胶资源。
2.再生橡胶对处理废旧橡胶固体废弃物有非常重要的现实意义，是环保产业。
3.再生橡胶制造成为橡胶原材料有利循环经济发展，节约大量可用耕地。
4.再生橡胶应用对改善橡胶制品加工工艺性能有非常重要的意义，可提高质量。
5.再生橡胶制造为中国橡胶工业提高国际产品竞争力具有不可估量的作用，可降低生产成本。
6.再生橡胶制造涵盖物流、回收、加工制造及延伸利用等多项服务，为近120万人提供就业，解决就业稳定社会。
随着一座座规范的花园式再生橡胶生产企业在各地政府的支持下，纷纷进入资源利用循环经济工业园区，过去印象中，再生橡胶生产工艺的臭、脏、乱已为二十一世纪规模化，工业化建设所代替。
根据规划：做优做强，稳定增长；产学研结合；生产全过程自动化、智能化；达标排放，实现无害化利用；进一步提高质量；争创品牌；人才培育；加强国际合作交流；完善信息统计、分析、发布及评价等体系建设；完善法规，依法利用；从源头减少废橡胶的产生；鼓励废橡胶再生资源的热能利用等战略措施，2020年再生橡胶产量达到725万吨，硫化橡胶粉产量达到80万吨，处理废橡胶量达到966万吨，占废橡胶利用总量71.55%；2025年再生橡胶产量达到1065万吨，硫化橡胶粉产量达到100万吨，处理废橡胶量达到1398万吨，占废橡胶利用总量72.06%。
五、绿色愿景
30年期间，废橡胶综合利用企业数量从不足100家发展到几千家，废橡胶综合利用企业覆盖全国，再生橡胶企业除西藏、香港、澳门外遍布全国。企业规模由原来的3000～6000吨/年左右扩展到目前10000～50000吨/年不等。
废橡胶粉碎工艺由原来人工分解，单机辊式碾压破碎，转向机械自动化剪切式破碎。再生橡胶脱硫工艺由“油法”、“水油法”“动态法”的产生废气、废水工艺转向没有废水、废气产生环保工艺的以机代罐“连续塑化法”。再生橡胶捏炼成型生产设备由使用橡胶制品生产的通用型炼胶机替代装备转向再生橡胶高速比、高剪切专用装备。生产线由单人单机转向三机一线、四机一线或多机一线联动化、自动化。再生橡胶生产能耗从“十五”1500kw.h/吨降低到“十二五”860kw.h/吨。
新的工艺层出不穷，规格、品种更是琳琅满目，近年来开发了轮胎再生橡胶、丁基再生橡胶、卤化丁基再生橡胶、氯丁再生橡胶、丁腈再生橡胶、三元乙丙再生橡胶、浅色再生橡胶、彩色再生橡胶、乳胶再生橡胶等多个品种，用于替代不同类型的生胶满足橡胶制品生产的需要。
一个既要金山银山，又要绿水青山的理念已遍及绿色环保再生橡胶制造产业。生产的安全、环保措施已基本满足和达到国家新“环保法”要求，《E系轮胎再生橡胶》产品和即将启动的《E系丁基再生橡胶》、《E系三元乙丙再生橡胶》、《E系丁腈再生橡胶》等行业自律标准也被列入“十三五”行业规划可持续绿色发展纲要。中国特色的再生橡胶产业已经像国际巨人屹立在世界巅峰，令世人瞩目。
根据中国国情，实施循环经济，关键是解决环保和资源问题。目前我国废橡胶（含废旧轮胎）的利用率仅75%，与世界发达国家90%相比还有一定距离。同时在加工处理过程中需要的高能耗也是不乐观的。再生橡胶与胶粉低附加值的特性没有根本改变。
因此，从环保、资源和能耗的综合角度考核任重道远，禁止国外废橡胶、废旧轮胎向中国转移。避免增加国内处理量，防止污染我国环境。毕竟它的属性是固体废弃物，何况在处理过程中付出的能源消耗、环境风险等代价是及其昂贵的。维护国家利益、减少废弃物、保护自然环境，是我们绿色愿景。