再生胶产业期待“绿”循环

废轮胎、废塑料……这些被冠以“废”字的垃圾，用循环经济的说法，其实是放错位置的资源。目前，我国年均橡胶消耗量占世界橡胶消费总量的30%，每年我国橡胶制品工业所需70%以上的天然橡胶、40%以上的合成橡胶需要进口，供需矛盾十分突出，这也为再生橡胶行业发展带来了不小的机遇。然而，前不久记者在多家企业调研采访时却发现，目前再生胶行业并不景气，除“小散乱”之外，不少企业还深受环境污染和低端产品同质化竞争严重等困扰。

夕阳产业异军突起

再生橡胶工业是利用废轮胎及各种废旧橡胶为原料，通过机械和化学加工，使其成为可重新利用的原材料工业。目前，废轮胎的循环利用主要有4种方式：一是翻新，即对胎体较好的旧轮胎进行翻新再利用，这是最理想的循环利用方式，但胎体较好的旧轮胎毕竟是少数。二是对胎体较差的废轮胎制成胶粉，用于改性沥青，修建公路或防水材料。三是对废轮胎经过脱硫处理，制成再生橡胶，用于加工各种橡胶制品。四是热裂解，经过燃烧或高位裂解制成再生油及炭黑，用于橡胶制品。从国情来看，由废轮胎加工制取再生胶是业界公认的最科学、最合理、最广泛的循环利用途径。

我国是橡胶资源消费大国，已连续10多年居全球第一。国际橡胶研究组织统计数据显示，2012年全球橡胶消费总量为2598万吨，其中我国橡胶消费量为819万吨，占全球30.6%。同时，我国又是橡胶资源十分缺乏的国家，每年75%以上的天然橡胶和30%以上的合成橡胶依赖进口。橡胶已成为继石油、铁矿石、有色金属之后第四大紧缺性战略物资。

随着汽车工业快速发展，我国废轮胎的产生量逐年增加。2012年我国机动车保有量超过2.5亿辆，由此每年产生废轮胎2亿多条，总量超过800万吨;并且每年产生量以6%的速度增长，预计到2020年将超过2000万吨。而废轮胎属不溶或难溶高分子材料，被环保界称为“黑色污染”。由此，既能实现资源循环利用，又能有效杜绝环境污染的再生胶产业让业界充满了期待。

上世纪70年代，随着合成橡胶工业的崛起，发达国家很快放弃了再生胶生产。而恰在此时，鉴于国情及橡胶资源状况，我国再生胶行业异军突起，将看似“夕阳”的再生胶产业做得风生水起，赋予了生机勃勃的“朝阳”属性。目前，由于我国对轮胎并没有强制性里程的使用规定，往往轮胎的磨损程度过高失去了翻新机会，所以轮胎翻新占比低于5%，而75%的废轮胎用于再生胶产业。

“中国已成为全球再生胶工业较发达的国家，无论从生产规模、年产销量，还是生产技术、装备水平等方面都走在世界前列。每3吨废轮胎再生胶可代替1吨天然橡胶，每2吨再生胶可代替1吨合成胶，而我国天然胶、合成胶、再生胶比例分别为33%、37%、30%，再生胶成为我国橡胶工业不可或缺的重要原材料。”中国轮胎翻修与循环利用协会复原橡胶分会副会长李如林说。

工信部节能与综合利用司副司长黄建忠表示，大力发展再生胶产业可以有效改变我国资源现状，提高国家橡胶资源保障与安全。

发展短板有待弥补

再生胶产业的战略地位是确定的，发展前景也是美好的，但囿于行业自身缺陷以及政策扶持等原因，目前行业面临产能过剩、污染严重、税费不合理等诸多问题。

第一，产业大而不强亟待改观。2013年我国再生胶产量达到360万吨，已成为世界第一大再生胶生产国，但大而不强，发展不平衡、不协调、不可持续等问题已经被业界公认。这主要表现为企业规模与布局“小散乱”，产品结构不合理，生产方式粗放，产品附加值低，同质产品低价竞争严重以及企业效益低下。

第二，产能过剩亟待化解。目前我国有再生胶企业1000多家，产能超过600万吨，但产能利用率不到60%，与业界公认的80%～85%的合理利用区间还有一定的差距。一方面，装置大量闲置造成损失与浪费;另一方面行业恶性竞争严重，企业相互压价，经营效益低下。

第三，污染瓶颈亟待突破。毋庸讳言的是，再生胶污染主要来自生产过程的废气、废水、粉尘，以及严重扰民的恶臭气味。随着全社会对民生与环保事业的关注度越来越高，这个问题已经引起了各级政府的高度重视，行业生存与发展面临一个非常关键的时间节点。据了解，不久前，河北玉田县众多企业在废轮胎回收过程中，因造成严重空气和水污染，给当地群众身体健康带来极大威胁，当地310余家废轮胎回收企业被该县强制关停。

第四，工艺技术亟待创新。我国再生胶生产主要采用动态法及动态脱硫技术，其特点是工艺简单、投资少、产品质量稳定，但缺陷就是会产生大量废气，形成二次污染。2012年12月31日，国家已明确要求逐步淘汰能耗高、污染严重的再生胶动态脱硫生产工艺。但鉴于新工艺新技术的滞后性，淘汰步伐并不能尽如人意。“目前在再生胶领域，机械设备领先，生产工艺落后，加工助剂跟不上需要，这种状况必须尽快改变，否则行业将面临更被动的局面!”北京化工大学教授程源说。

第五，沉重的税费亟待减轻。据了解，当前再生胶行业举步艰难也与税费过重密不可分。复原橡胶分会会长王士军认为，再生胶行业现在深受“三高”围困：一是税赋过高，平均16.3%的增值税，但没有进项抵扣;二是高融资成本、高原料成本、高人工成本等;三是环保费用过高。

此外，再生胶行业协会和有关企业非常希望废轮胎进口亟待解禁。他们指出，目前发达国家的废轮胎大部分被当成燃料烧掉了，这给我国提供了一个很好的进口廉价废轮胎的机会。虽然国内废轮胎吨价已由早先的2300元以上降至现在的1200元左右，但国外废轮胎吨价折人民币普遍低于300元，因此，行业对解禁有着非常高的期待。

中国化工报记者了解到，行业协会、研究机构目前正在对进口废轮胎向主管部门提出建议。“我国每年需要补充废橡胶300万吨，而国外废轮胎资源非常丰富，相对于我国每年进口830万吨废塑料、2670万吨各类废纸，废轮胎应当更环保一些，所以国家应当尽快予以进口。”原环保总局副局长王扬祖如是说。

多方合作联手发力

目前，再生胶行业转型升级迫在眉睫，尤其要在绿色环保、生产工艺、节能降耗等方面快速突围。对此，工信部节能与综合利用司副司长黄建忠认为，首先要通过产能过剩所产生的市场自然净化与淘汰作用，以大压小，打造一批上规模的大企业;其次要注重技术创新，加强产学研一体化，提高产品质量，拓展市场;再次要将环保放在突出位置，视为行业与企业安身立命的根本条件。

但令人欣慰的是，整个再生胶行业已经充分认识到了行业发展的瓶颈，不论是科研院所、研发机构、骨干企业以及环保公司都在进行不懈探索，并及时将科研成果应用于生产实际。在高校领域，已有越来越多的专家学者从事废橡胶循环利用研究，而生产企业也在积极开展工艺改进。

6月27日，中国物流与采购联合会组织专家，对应用于江苏强维橡塑科技有限公司的节能环保型废橡胶串联冷却动态脱硫新技术进行了科技成果鉴定。鉴定委员会认为，企业生产运行情况显示，该技术使用性能高效稳定，特别在提质、降耗、节能、环保方面有新的突破，属国内首创，关键技术达到国际先进水平。“通过对环保型脱硫再生罐与传统动态脱硫罐对比，新技术在环保、节能、清洁、工艺配方、产品质量和物理性能等方面均有明显的进步或超越。”江苏强维集团总经理王政告诉中国化工报记者。

要彻底摘除再生胶行业污染帽子，还离不开环保专业公司的合作。

“目前，一些中小型再生胶企业，设备陈旧，工艺粗犷，废气、废水随意排放，根本原因是相关法规滞后，技术跟不上时代要求。”北京天中方科技开发有限公司总经理孙振山特别提到，现在许多地区，环保部门对企业做环评评估标准时，仍要求活性炭吸附就可以验收，这显然没有考虑到企业的实际承受能力。因为，再生胶加工产生的油烟和恶臭气味很浓，活性炭吸附10天左右就饱和了。企业做了活性炭吸附设备，但因运行成本太高，只能做做样子应付检查，最终还是要随便排放。

孙振山认为，负责任的环保公司提供的设备与技术要符合时代要求，必须要让企业用得起和用得好。据他介绍，该公司近10年来已开发到了第六代技术，目前的复合催化氧化技术，具有净化率高、不反弹、运行费用低、安全可靠、使用周期长等优点，已应用到许多再生胶生产企业。

“再生胶污染治理的重点在于源头控制，应将目前技术比较成熟的除油、脱附吸收、催化氧化等结合起来加以运用，以便克服应用单一技术的缺陷。”东臻环保技术有限公司董事长张大鲁介绍说，该公司已开发出环保橡胶废气集成处理-GCH系统，主要针对废气中的焦油、粉尘、臭味进行收集，经除油系统处理后，再进入下一级催化氧化单元深化处理，彻底除去有害物质。在大大改善生产环境的同时，节能效果非常明显。

再生胶生产普遍使用煤焦油做助剂，这正是产生恶臭的罪魁祸首。而浙江海宁华新橡胶有限公司研发的专利技术通过添加环保助剂用热解法将胶粉中的多环芳香烃取出来，并严格控制处理，消除恶臭气味。结果显示，经先行处理生产的环保再生胶多环芳香烃含量仅有65毫克/千克，而一般再生胶多环芳香烃为1450毫克/千克。“显然，从源头控制多环芳香烃才是除臭与环保的有效手段之一。”浙江海宁华新橡胶有限公司高级工程师盛国兴说。