影响橡胶商品缩短率改变的因素：

1． 橡胶商品的缩水率跟着硫化成品的含胶量的增大而增大

2． 橡胶商品的缩水率跟着硫化成品的硬度添加而成马鞍型曲线改变

3． 橡胶商品的缩水率跟着硫化温度的添加而增大，温度每添加10度，缩水率添加0.1%—0.2%

4． 橡胶商品的缩水率跟着硫化成品生料的写入量的增多而增大，当生料质量>商品质量5%-10%，缩水率较为稳定

5． 胶料压延方向和在模具中活动方向的缩短率大于笔直方向的缩短率

6． 胶料可塑性越好，缩水率越小；胶料硬度越高，缩水率越小（高硬度在外）

7． 填充剂用量越多，缩水率越小；含胶量越高缩水率越大

8． 多孔模腔的模具，中心模腔硫化成品的缩短率比边际模腔硫化成品的缩短率要大

9． 注压法硫化成品的缩短率比模压法硫化成品的缩短率要稍小

10．薄型成品（断面厚度小于3mm）的缩短率比厚成品（断面10mm以上）的缩短率大0.2%---0.6%

11．同标准的圆截面和方截面的缩短率近似

12．夹层织物越多，缩短率越小

13．衬有金属镶嵌的橡胶成品缩短率较小，且向金属镶嵌物方向缩短

14．橡胶海绵成品的胀大于缩短率波动规模很大，橡胶海面成品通常选用一次或许二次硫化，第一次发泡硫化（又成发孔）模具型腔按成品尺度减小60%左右，第2次按成品尺度扩大7%-10%作为定型硫化.

影响橡胶焦烧的因素

橡胶的焦烧是一种超前硫化做法，即在硫化前的各项工序 ( 炼胶、胶料寄存、挤出、压延、成型)中呈现的提早硫化景象，故也可称为前期硫化，橡胶的焦烧是一种超前硫化做法，即在硫化前的各项工序 ( 炼胶、胶料寄存、挤出、压延、成型)中呈现的提早硫化景象，故也可称为前期硫化。

产生焦烧景象的因素：

(1)配方规划不妥，硫化系统装备失衡，硫化剂、促进剂用量超凡。

(2)对某些需求塑炼的胶种，塑炼未达请求，可塑性太低，胶质过硬，致使炼胶时急剧升温。炼胶机或其它辊筒设备(如返炼机、压延机)辊温太高，冷却不行，也也许致使现场焦烧。

(3)混炼胶卸料时出片太厚，散热欠安,或未经冷却,即匆促堆积寄存,加上仓库通风不良、气温过高级因素,形成热量积累,这样也会引起焦烧。

(4)胶料寄存过程中办理不善，在剩下焦烧时刻用尽之后，仍堆积不必，呈现自然焦烧。

焦烧的损害：工困难；影响商品的物理性能及外表面光洁平整度；甚至会致使商品接头处断开等状况。

防止焦烧的办法：

(1)胶料的规划要适合、合理，如促进剂尽也许采纳 多种并用方式。抑制焦烧。为习惯高温、高压、高速炼胶技术，在配方中还可配用适当(0.3～0.5份) 的防焦剂。

(2)加强炼胶及后续工序中对胶料的冷却措施，首要经过严控机温、辊温及确保有充分的冷却水循环， 使操作温度不跨越焦烧临界点。

(3)注重胶料半成品的办理，每批料应有流水卡跟从，遵循“先进先出”的存库准则，并规定每车料的最长留库时刻，不得超越。仓库应有杰出的通风条件。