自主技能支撑废橡胶循环使用

作为对有限的橡胶资源的弥补和对橡胶废弃物的使用，废橡胶综合使用职业的前史源远流长。尤其是新我国树立今后，在资源紧缺的方案经济时代，我国从前有过用20吨大米交换1吨进口天然胶的前史，那时再生胶也被作为三类战略物资遭到高度重视。

我国废橡胶的综合使用主要是出产再生胶和胶粉。支撑这一工业展开的是我国具有独立知识产权的自主立异技能：动态脱硫法再生胶出产技能和废旧轮胎的常温破坏技能。现在，这两项技能均居国际领先水平。技能立异，自主开发已经成为职业展开的干流。

动态脱硫--再生胶出产工艺的革新

1990年曾经，国内再生胶出产根本停留在油法、水油法等技能水平上，出产工艺、配备几十年不变。其间，油法因产品质量低，出产不安稳而逐渐被筛选；而水油法工艺虽优于油法，但出产中发生大量工业废水严峻污染环境。跟着社会对环保要求的进步以及废橡胶中合成胶份额的添加，水油法出产再生胶污染严峻、动力消耗高、出产功率低一级坏处，已经成为阻止废橡胶综合使用职业展开的瓶颈，国家明令规则禁止再建新厂。

在再生胶职业展开面对何去何从的关键时刻，1990年，原化工部橡胶司和我国橡胶工业协会依据对国外再生胶工艺的调查，并结合国内出产现状，决断决定在职业内展开废橡胶动态脱硫新工艺技能的攻关试验，并由其时的合肥举世塑胶制品总厂、沈阳再生胶总厂和天津再生胶厂共同承当。1991年，该项目被列入化工部科技攻关项目；1992年，该项目又被列入国家科委星火方案项目。通过3年多的攻关，废橡胶动态脱

硫新工艺技能开发成功，并于1994年通过了原化工部科技判定。废橡胶动态脱硫新工艺技能彻底改变了我国落后的、污染严峻的再生胶出产工艺，推动了废橡胶综合使用职业的再次展开，一起，这项技能还走出了国门。

据检测，废橡胶动态脱硫新工艺技能出产的再生胶，产品功能安稳，质量牢靠，各项物化指标均到达国家标准。与水油法比较，简化了工艺，减少了出资。其时测算，全国再生胶总产量为30万吨左右，如2/3选用该技能，每年可节电9516万千瓦时，节水552万吨，节煤8.18万吨，直接节省本钱4793.4万元。现在，我国再生胶出产已根本选用动态脱硫工艺。

常温破坏--废钢丝胎处理完成工业化

近年来，国内多家企业在废橡胶破坏尤其在废钢丝胎常温破坏方面有了突破性开展，大大推动了再生胶及胶粉工业的展开。其间，浙江绿环橡胶粉工程公司自主开发的年处理1.5万吨全钢废子午胎破坏出产线，选用3项自有专利技能，工艺安稳，噪音低，无污染。常州三橡机械有限公司开发的低功率节能破坏机系列产品，为废橡胶综合使用提供了节能创效的新设备。江阴台联超细胶粉厂是国内第一家从事常温精密胶粉设备研发的企业，1996年即通过了江苏省判定，其XZ-300型常温超细橡胶破坏机填补了国内空白。四川双流天利民橡胶有限公司的一次性常温精密破坏机，单机台时80目胶粉产量到达300千克以上，耗电仅为400千瓦时，是废斜交胎、废丁基胶囊、废三元乙丙胶等精密破坏的节能机型。

环保管理--进步职业全体形象

在再生胶出产中，由于其脱硫过程中硫化氢恶臭和出产中尾气排放不合格，造成二次污染，严峻影响了其作为环保工业的形象。由江西国燕橡胶有限公司2002年研发成功的物理法再生胶工艺尾气管理设备，彻底改变了困扰职业多年的恶臭和脱硫尾气管理问题。经管理后的恶臭等级低于国家标准1万倍，且无苯系物气体排放，收回使用尾气作为燃料，再次节省了动力，降低了出产本钱。三明环科化工硅胶混炼胶有限公司研发的塔式回流工艺尾气净化系统，使含矿藏焦油的再生胶完成无味出产。此外，还有昆明凤凰橡胶有限公司与昆明理工大学合作开发的生物法尾气净化设备等。

现在，职业内年产5000吨以上的再生胶企业对脱硫尾气根本上选用物理法、生物法及自行改造的办法，二次污染根本得到了有用管理。